-轮流执行这五个流程-

  有许多企业不会使用这些工具，并为此付出代价；还有企业没能执行全部流程，可能中不过用了“工作指示”这一工具而已；还有的企业为了新设计的产品执行了一次流程，然后就弃之不顾了。

  我们要强调的是，公司需要依序执行这五个流程，从最初的设计，到制作原型，再到试生产，最后到实际的生产，都应严格执行，并在这之后不断重复这一过程。

  至少以每年一次的频率，根据你的产品在实际中经受客户检验而得到的反馈来更新流程并分析结果。

  如果你放任不管，这种文件也可能成为官僚主义的虚应故事。必须让其切实实施下去，并持续推进；另外，公司还应该让跨职能团队来负责这项工作。

  只要你持续关注，随着工作量不断积累，每周只需花几小时就能把流程梳理一遍。与出现重大质量问题所付出的代价相比，这点时间根本不算什么，而起舞所承受的压力也相对较低。你可以通过查看设计或流程失效的原因，来重新修改部分或全部的设计以解决问题。这些流程迟早要走，为何不在受环境下主动进行呢？总比被动应对的好。

  只要使用流程制图，你就可以运用DFMEA、PFMEA这些工具来评估设计经过修改后的影响，而且更新流程控制和工作指示不需要很长时间，但这样能确保在降低成本的同时不会给客户带来损失，或是在未来因产品留有缺陷而增加返工成本，还能够找出削减成本的机会，改善产品质量，加快交货速度。

  减少运输是一个例子。如果你的产品在运输过程中有损坏的可能，那就一定会出现。因此如果你能减少运输次数，不仅能减少无效移动的成本，还能降低运输途中划伤包装或其他意外事故损害质量的几率。

  用在现有的产品上才能最快获得利益。一开始，你不必把精力分散到流程的所有方面，可以重点关注现存的质量问题中让你付出代价的地方。

 -提高质量就是削减成本-

  供应商们常说的两句话总是让人心惊肉跳:“为了防止产品留有缺陷，我们实施了100%检验的方式来进行纠正”“我们刚刚上马了快速削减成本的项目。”

  首先关于供应商们口中所说的“100%检验”，意味着他们并不理解质量在成本削减中所发挥的核心作用，这种低效模式不仅会让产品的盈利能力降低，还会影响质量。如果一味使用“人工式全检”的方式来维护客户利益，虽然可以临时对付上几天，但是时间一长，就会因为不反思流程而大把烧钱。

  其次，关于“削减成本”一事，一旦供应商们宣布快速削减项目的成本，就会有一堆又一堆失败的产品涌过来。因为供应商为了降低成本，会允许那些未经培训的人员生产产品，并不假思索地砍掉检验或流程控制这些十分必要的环节。

  最后，本文阐述的5大工具并不是一劳永逸的，也不是等出了问题亡羊补牢的。这需要定期进行重复、无聊和持续的工作，来检查每一笔支出，零件的每一次运输等，从而减少浪费，确保质量。